" Tecnología Mexicana para la producción de Biodiésel "

     El biodiésel es un biocombustible líquido que se obtiene a partir de lípidos naturales como aceites vegetales o grasas animales, con o sin uso previo, mediante procesos industriales de esterificación y transesterificación, y que se aplica en la preparación de sustitutos totales o parciales del petrodiésel o gasóleo obtenido del petróleo. El biodiésel puede mezclarse con gasóleo procedente del refinado del petróleo en diferentes cantidades. 

 De un proyecto de investigación escolar impulsado por la osadía de un chaval de 17 años nació en 2008 la que hoy es la tecnología para la generación de biocombustibles con la que funciona el 80 por ciento de las plantas mexicanas de biodiésel. 

Este chico se llama Daniel Gómez, hoy tiene 22 años y dirige la expansión comercial a Estados Unidos de "Solben", la empresa que fundó como continuación de su proyecto para "desarrollar tecnología mexicana de alta calidad para producir energías alternativas con las que realizar la transición hacia una economía baja en carbono", según sus propias palabras.

   Estos objetivos parecen hoy un poco más cercanos, dadas las cifras de adopción del sistema de las que hace gala la empresa. Sin embargo, cuando Gómez inició su proyecto encontró en México un mercado del biodiesel dividido en dos escenarios con planteamientos muy alejados entre sí. "Por un lado estaban las grandes plantas con altas capacidades de producción, superiores a los 100.000 litros al día, que se basaban en la centralización de materias primas para reducir costos", explica el joven. Por otra parte -continúa- algunos productores fabricaban biodiésel en casa en pequeñas instalaciones tan baratas que podían comprarse en eBay, pero cuya calidad no siempre estaba garantizada. Esta situación fomentaba la aparición de rumores sobre supuestos daños del biodiésel a los motores o la necesidad de disponer de vehículos especiales para usarlo. "Eran falacias que desacreditaron el mercado a nivel mundial", recuerda Gómez.

   Ante este panorama, este joven emprendedor decidió crear una propuesta innovadora que permitiese generar energía de manera más descentralizada, manteniendo altos estándares de calidad y que, al mismo tiempo, no obligara a incurrir en los grandes costos logísticos que encarecían en producto final, algo que estaba obligando a cerrar a algunas grandes plantas. Así nació la tecnología modular que Gómez ideó en los albores de su empresa -cuando, durante los primeros 3 años, se encargaba de dirigir el Departamento de I+D-, diseñada para producir biodiésel a partir de productos que no compiten con la producción de alimentos, como aceite procedente de algas o de la planta jatrofa.          

 "Si una empresa contaba con 1,000 litros diarios de aceite, se instalaba una planta de esa capacidad", explica el joven. "Si mañana dispone de 2.000 litros, en vez de comprar otra, se adapta la capacidad a la primera instalación para que crezca", añade Gómez y explica que esto es posible gracias a que sus equipos están automatizados y preparados para poder controlar otros componentes y "crecer a otras capacidades con solo agregar módulos de reactores".

   Estos modelos son plantas de diferentes capacidades, desde la A-400, capaz transformar 400 litros de aceite en biodiesel en un día de operación, hasta la  A-8000, de diez metros de largo por otros diez de ancho, que procesa 20 veces más materia prima que la primera en el mismo tiempo. "Nuestra tecnología opera con distintos tipos de aceites animales o vegetales, está totalmente automatizada para asegurar la calidad del producto final y su precio varía para asegurar el menor tiempo de retorno de inversión", explica Gómez, que añade que de esta forma "un mismo equipo atiende distintos nichos de mercado con tan solo variar su capacidad de producción".

   Desde su fundación, Solben ha ampliado su oferta de tecnologías y servicios y en la actualidad está utilizando parte de los ingresos procedentes de la venta de equipos para biodiésel en el desarrollo de sistemas para tratamiento de residuos, producción de biogás y etanol, entre otras aplicaciones. Algunos ejemplos de estas nuevas tecnologías son una planta de etanol modular, basada en un concepto similar a las de biodiesel pero destinada al procesamiento de residuos con alto nivel de azúcar; maquinas extractoras de aceite de semillas y refinadoras de aceites vegetales para uso industrial, y una maquina modular regeneradora de aceite mineral residual cuyo desarrollo están concluyendo actualmente.

     Además, al margen de los desarrollo que salen de su línea de I+D, la empresa que lidera Gómez se dedica también a la construcción, operación y mantenimiento de sus equipos, y prestan servicios de ingeniería, logística y análisis de calidad a sus clientes e inversores. Todo ello creado y gestionado por una plantilla cuya media de edad no llega a los 30 años, lo que -según este joven- demuestra que "la juventud mexicana puede desarrollar tecnología de alto impacto a nivel internacional".
  En los últimos años, Gómez, que continúa cursando sus estudios de Ingeniero Químico Administrativo en el Instituto Tecnológico de Monterrey (México) al tiempo que lidera el desarrollo de negocio de Solben, ha recibido multitud de reconocimientos a su precoz trayectoria emprendedora, como el premio Santander a la Innovación Empresarial en 2011, y ha fundado varias asociaciones relacionadas con el emprendimiento juvenil en  los campos de la química y la ingeniería.
  En opinión de Pere Mayol de Tord, socio de la firma de capital de riesgo Summit Venturing y miembro del jurado de los premios MIT Technology Review Innovadores menores de 35 México, Gómez es "un innovador y emprendedor nato" en cuya trayectoria resulta "impresionante" que con tan solo 22 años "haya llegado tan lejos y haya convertido un emprendimiento en una empresa con plantas de biodiesel productivas". - Elena Zafra

Fuentes: [ 1 ], [ 2 ].

" INVELOX: Aerogenerador de turbina muy eficiente "

  A pesar de que existen diseños y leyes muy bien establecidas en el mundo de la energía eólica, también hay desarrollos paralelos que buscan ofrecer opciones radicales y más eficientes. Uno de ellos es INVELOX, un aerogenerador creado por la empresa SheerWind. El sistema parece estar compuesto por “embudos” que enrutan y concentran el viento sobre una turbina instalada en tierra, y de acuerdo al fabricante, esto permite aumentar la potencia entre un 81 y un 660 por ciento.

*Foto: El viento es enviado a la turbina independientemente de su dirección.

¿Cómo optimizar a una turbina de viento? Si tomamos la palabra de los expertos en este campo, no sería algo del todo necesario: Sólo basta con adoptar el clásico diseño de eje horizontal con tres aspas y aplicar el tamaño suficiente en su construcción para obtener la mayor eficiencia. Por supuesto, eso no impide que existan múltiples variantes de turbinas de viento, cada una de ellas con sus defensores y detractores. En los últimos años, varias compañías han intentado ingresar al mercado con diseños revolucionarios de turbinas. La promesa de quebrar la ley de Betz, acompañada de supuestas reducciones de costos en instalación y mantenimiento están a la orden del día. Esta vez nos encontramos con el aerogenerador INVELOX, desarrollado por SheerWind.

La idea detrás de INVELOX depende de una serie de embudos que capturan el viento desde cualquier dirección. El viento es concentrado y acelerado a través de tuberías (cortesía del efecto Venturi), hasta llegar a una turbina instalada en tierra. El fabricante ha dicho que este diseño puede acelerar un viento de 16 km/h a 64 km/h, para dejar la turbina a una velocidad de 15 km/h. INVELOX también tiene la capacidad de funcionar con vientos de muy baja velocidad (1,6 km/h), algo imposible para las turbinas convencionales. En comparación con un “sistema típico”, el INVELOX puede producir entre un 81 y un 660 por ciento más de potencia. Y en cuanto a su economía, un costo de 750 dólares por kilovatio instalado debería ser un punto atractivo para proyectos de escala reducida.
Se puede ver un video explicativo de como funciona Invelox en su pagina web: http://sheerwind.com/technology

Es necesario mencionar que no se trata de tecnología particularmente nueva. El diseño parece estar inspirado en las Turbinas Compactas de Aceleración Eólica (o CWAT en inglés), que no se han convertido en una opción comercialmente viable hasta ahora. También está la declaración del incremento en la potencia del 600 por ciento. Si este "sistema convencional" que se utilizó como comparación fue instalado a la misma altura, sería una condición injusta como mínimo. Finalmente, el aerogenerador INVELOX no ha sido sometido a pruebas de agencias externas, probablemente debido a cuestiones de propiedad intelectual y seguridad. Todos están entusiasmados por declarar que han pulverizado la ley de Betz, pero seguro necesitaremos un poco más que un anuncio de prensa.

Fuente: [ 1 ].

" Empresa reciclará el CO2 producido para obtener otros productos químicos "

La start-up Skyonic señaló esta semana haber recaudado 9 millones de dólares de inversores corporativos para construir una planta donde convertir dióxido de carbono de una fábrica de cemento en productos químicos comunes, como el bicarbonato sódico, o polvos para hornear.

La compañía planea recaudar 35 millones de dólares para construir una planta a escala comercial para la captura de dióxido de carbono y otros gases en una fábrica de cemento alimentada por carbón de San Antonio, Texas (Estados Unidos) en 2014. Si la empresa cumple con su plan, será capaz de utilizar 83.000 toneladas cortas de dióxido de carbono procedentes de la combustión de la planta para generar 157.000 toneladas cortas de bicarbonato sódico. Su proceso también produce ácido clorhídrico y otros productos químicos.

Este tipo de captura de carbono es una alternativa a la separación del CO2 de los gases de combustión y su bombeo bajo tierra para evitar la emisión a la atmósfera. También es un intento de convertir un producto de desecho (los gases de combustión) en productos comercializables.

Además de consumir el CO2 de los gases de combustión, la compañía cree que su planta de Texas ahorrará 220,000 toneladas cortas de CO2 al evitar la contaminación procedente de la minería de las materias primas para la producción química. Skyonic tiene un contrato de 20 años con el fabricante de cemento Zachary en su planta de Texas.

A nivel global, la reducción de esta única planta es muy pequeña: se estima que las emisiones de CO2 en 2010 ascendieron a 36 mil millones de toneladas métricas.

Sin embargo, la tecnología de captura de carbono de Skyonic, llamada SkyMine, podría ser utilizada en lugares sin formaciones geológicas adecuadas, tales como cavernas subterráneas, para almacenar CO2 comprimido. Y aunque algunos se preguntan si la captura y almacenamiento de carbono puede llegar a ser económica, y en qué momento sucedería, Skyonic señala que su operación de Texas será rentable una vez que se ponga en marcha.

"Somos muy competitivos con los precios de producción de productos químicos, pero los productos químicos también son sustancias químicas técnicamente verdes", afirmó un portavoz de la compañía. "Hay sin duda un interés suficiente (entre los compradores de productos químicos) en tomar la producción de varias plantas".

Entre los inversores en esta financiación Serie C están ConocoPhilips, BP y PVS Chemicals, que estarán involucradas en la distribución del bicarbonato sódico, el ácido clorhídrico y otros productos químicos producidos por Skyonic. La compañía también recibió 25 millones de dólares del Departamento de Energía de EE.UU. para proyectos de demostración que conviertan el CO2 en productos útiles. Uno de los clientes previstos para el bicarbonato sódico es la industria ganadera, que lo utiliza para ayudar a la digestión de las crías alimentadas con cereal.

Parte de la razón por la que Skyonic asegura poder funcionar de forma rentable se debe a que los principales materiales de entrada en el proceso de SkyMine son la sal, el agua y la electricidad, fácilmente disponibles y relativamente baratos.

Los gases de combustión procedentes de la quema de gas natural o carbón se enfrían, y más tarde se aísla el CO2 y otros gases. La mezcla de las emisiones de CO2 con hidróxido de sodio crea el bicarbonato sódico, o polvo para hornear. Otro paso combina sal, agua y electricidad para crear hidróxido de sodio, así como hidrógeno y el cloro, de acuerdo con una explicación publicada en la revista E&P Magazine.

Los equipos de la empresa se pueden adaptar a los equipos existentes y pueden funcionar incluso con concentraciones relativamente bajas de CO2, según afirma un representante. Esto significa que pueden funcionar eficazmente con los gases de combustión de las plantas de gas natural.

La tecnología puede convertir altas concentraciones de CO2, pero la compañía espera que los grandes contaminadores, como por ejemplo las compañías eléctricas y las fábricas de cemento, utilicen el proceso, que consume una gran cantidad de energía, solo para cumplir con las normativas existentes. En el caso de la planta de cemento de Texas, el equipo de Skyonic capturará menos de la mitad de las emisiones.

Fuente: [ 1 ].

" Desarrollan Unidad portatil para realizar pruebas de VIH Sida en DVD "

     El SIDA es una de las patologías más dañinas que existen, atacando el sistema inmunológico de las personas y dejándolas inermes ante infecciones oportunistas. La realidad de esto es terrible y los métodos de análisis son caros e inaccesibles a millones de personas en países con bajo desarrollo económico. Un invento de unos científicos suecos quiere aprovechar la sufrida industria de las  unidades ópticas baratas y convertirlas en citometrías de flujo de bajo costo para realizar el test de HIV de forma portátil, barata y absolutamente rápida en los resultados. Le han puesto Lab-on-DVD, y es el tipo de actividad que podría reutilizar esos DVDs que ya no usas tanto. 

Imagen de uno de los prototipos de Lab-on-DVD.

Entre el pendrive, los discos externos, las descargas inmediatas y el streaming de video, grabarse DVDs con películas o contenido ya es una actividad un poco menos recurrente. Al menos eso están notando también los fabricantes de DVD y ópticas de DVD, que sufren bastante luego de toda una década de gloria comercial. Quienes son dueños de cadena de producción de primera marca van a seguir el negocio porque sus productos siempre se venderán por la exposición que tienen, pero quienes fabrican alternativas y ópticas más económicas están tanteando nuevos rumbos para aprovechar su inversión. Una de estas podría ser la que ha abierto un estudio de la KTH Royal Institute of Technology in Stockholm, que convirtió una unidad de DVD en un escáner láser para hacer test de HIV en el momento.

Tal cual lo mencionó Amam Russom, titular de la Escuela de Biotecnología, “con un reproductor de DVD ordinario hemos creado una herramienta barata para analizar DNA, RNA, proteínas e incluso células completas”. Originalmente bautizado como Lab-on-DVD, la tecnología se recicló para realizar pruebas de HIV-SIDA que dan resultados casi al instante. La demostración se hizo a través de un concepto en el que recolectaron células del tipo CD4 de una muestra de sangre y la visualizaron utilizando la tecnología del lector de DVD. Lo que esto implica es un avance en el sentido de costo/beneficio en los países con menor desarrollo económico, pues la enumeración de las células se hace a través de citometrías de flujo, un método que no está disponible en todas partes. Con esta tecnología desarrollada y convertida en una herramienta médica confiable, los diagnósticos y los análisis podrán estar un poco más a mano de las personas, pues sus costos de fabricación y operación son considerablemente más bajos que los 30.000 dólares que cuesta un aparato actual.

La otra ventaja es la velocidad del análisis, pues debido a esta citometría de flujo, alternativa de bajo costo (el aparato valdría 200 dólares como mucho), la portabilidad está asegurada y se lo puede tener en pequeñas clínicas o campamentos sanitarios, donde el análisis sólo llevará menos de dos horas. Por la relevancia del invento, los investigadores fueron invitados a publicar en Nature Photonics, una revista científica de renombre mundial.

Fuente: [ 1 ].

" Avances en la creación de órganos en el laboratorio "

   De una bandeja de acero inoxidable, Francisco Fernández-Avilés levantó una masa gomosa gris del tamaño de un puño gordo.

Se trataba de un corazón humano (extraído de un cadáver) que había sido bañado con detergentes industriales hasta que sus células originales habían sido eliminadas y lo único que quedaba era lo que los científicos llaman el andamio

Después, dijo Avilés, "necesitamos hacer que el corazón cobre vida".

En el hospital Gregorio Marañón de Madrid, el doctor Avilés y su equipo están a la vanguardia de la revolución de bioingeniería que ha hecho realidad el sueño de desarrollar órganos de repuesto para el cuerpo humano.

Desde que en 1996 un laboratorio en Carolina del Norte hizo una vejiga, los científicos han generado órganos cada vez más complejos. Hasta ahora, han habido cinco reemplazos de tráqueas. Un investigador de Londres, Alex Seifalian, ha realizado trasplantes de conductos lagrimales y una arteria, ambos desarrollados en laboratorio. Seifalian ha creado una nariz artificial que espera trasplantar este año en un hombre que perdió su nariz por cáncer de piel.

Imagen: Alex Seifalian en su labolatorio en Londres, donde avanza en la creación de narices, orejas y otros órganos.

Ahora, con el intento de desarrollar un corazón, los investigadores están abordando el órgano más complejo. La recompensa podría ser enorme, tanto médica como económicamente, debido a que tantas personas en el mundo sufren enfermedades cardiacas. Los investigadores vislumbran un mercado multimillonario para partes que podrían reparar corazones dañados o arterias obstruidas.

Además de una nariz artificial, Seifalian está creando partes cardiovasculares. El científico anticipa un momento en que se crearán las estructuras requeridas para operaciones de puente coronario (bypass) en vez de tomar una vena de otra parte del cuerpo. Como parte de una prueba clínica, Seifalian planea trasplantar en unos meses una arteria creada por bioingeniería a una persona.

   El desarrollo de partes del cuerpo humano en el laboratorio ha sido impulsado por la escasez de donantes de órganos en medio de una creciente demanda por trasplantes. Además, a diferencia de los pacientes que reciben trasplantes, quienes obtienen órganos generados en laboratorios no tendrán que tomar medicamentos inmunosupresores por el resto de sus vidas. Esto se debe a que los órganos desarrollados mediante biotecnología son generados con las propias células del paciente.

Hasta finales de 1980, pocos científicos creían que sería posible fabricar órganos humanos porque era difícil desarrollar células humanas en el laboratorio. La tarea se volvió más fácil cuando los científicos detectaron los químicos que el mismo cuerpo usa para promover el crecimiento celular. Ahora, el trabajo más complejo está en marcha en el laboratorio de Seifalian, de origen iraní, en el hospital Royal Free en Londres.

En 2011, Seifalian, ahora de 56 años, hizo una tráquea con células de un paciente que fue empleada para sustituir una cancerosa y salvándole la vida. Seifalian y 30 científicos ahora buscan fabricar una laringe, oídos, narices, uretras y conductos biliares.

La mayoría de los órganos obtiene su forma de andamios internos de colágeno y otras proteínas. Los científicos batallaron por años para encontrar un material sustituto que fuera igual de fuerte y flexible y que no fuera rechazado por el cuerpo.

Finalmente, se enfocaron en materiales innovadores generados a partir de fibras de plantas, resinas y otras sustancias. El material que Seifalian usa, llamado nanocompuesto, es resistente a bacterias contagiosas y tiene poros para aceptar células.

"El material tiene que ser aceptado por el cuerpo, pero también tiene que ser fácil de manipular en diferentes figuras y tamaños", indicó Seifalian.

La nariz del laboratorio del científico fue basada en la de un británico de 53 años. Con la ayuda de radiografías y un molde de vidrio diseñado por un artista, los investigadores fabricaron una réplica de la nariz original.

Luego vaciaron el material en el molde del artista. Añadieron sal y azúcar. Eso creó hoyos en el material, lo que dio la sensación esponjosa y porosa, justo como el verdadero órgano.

     

La Dra.Doris Taylor y el Dr. Francisco F. Avilez .

 La clave de los órganos de laboratorio son las células madre, halladas en la medula ósea, la grasa y otras partes. Las células madre pueden ser transformadas en otros tejidos del cuerpo, convirtiéndolas así en las piezas fundamentales de cualquier órgano. En el caso de la nariz, sin embargo, le faltaba un componente esencial: piel.

   Esto presentó un obstáculo. Nadie ha creado piel humana de la nada. Seifalian eligió implantar la nariz artificial en el antebrazo del paciente con la esperanza de que el tejido en esa zona automáticamente cubra la nariz.

Si el injerto funciona, los científicos sacarán la nariz del brazo y la pondrán en la cara del paciente.

Como paso final, los cirujanos conectarán vasos sanguíneos de la cara a la ubicación de la nueva nariz para proporcionar un flujo constante de alimentación para las células en desarrollo. El investigador dijo que la nueva nariz podría restaurar parte del olfato del paciente pero que el beneficio principal es cosmético.

Regenerar una nariz sería un logro impresionante; crear un órgano complejo como el corazón sería histórico. Un equipo dirigido por el español Avilés intenta ser el primero en lograrlo.

Desarrollar un corazón es mucho más difícil que una tráquea, porque el corazón es muy grande y tiene varios tipos de células, incluyendo las que palpitan, las que forman vasos sanguíneos y las que ayudan a trasmitir señales eléctricas. Por mucho tiempo, los científicos no sabían cómo hacer que todas las células crecieran en el lugar y el orden correcto.

    

El problema fue solucionado por la científica estadounidense Doris Taylor, quien colabora con Avilés, y el uso de células madre. Cuando se colocaron las células madre humanas en un andamio de corazón en 2010, éstas parecían saber a dónde ir.

El corazón humano crece en el vientre dónde las células reciben la combinación correcta de oxígeno, nutrientes y químicos para convertirse en un órgano productivo. Para duplicar ese proceso en un laboratorio, los científicos usan un dispositivo llamado biorreactor, que tiene varios tubos que transmiten material al corazón y rechazan los desechos. El biorreactor está siendo diseñado por Harvard Bioscience Inc., y la maquina estará lista para experimentos en abril, informó Avilés.
El médico español dijo que espera tener una versión de corazón hecho en laboratorio en cinco o seis años, pero los obstáculos regulatorios y de seguridad para realizar un trasplante de este órgano en un paciente serán grandes. Lo más realista es que "en unos 10 años" su laboratorio esté haciendo trasplantes de partes del corazón.
Él y su equipo ya han generado válvulas y parches que podrían usarse en el futuro para reparar tejidos dañados por un infarto.

Fuente: [ 1 ].